APQP项目策划与实施：实操要点与落地闭环

一、APQP的价值定位：不止于流程，更是战略落地工具

1. 风险前置管控：通过前期策划与多轮评审，提前识别设计缺陷、工艺瓶颈、供应链风险，避免批量生产后出现返工、召回等问题，大幅降低质量成本。

2. 跨职能协同赋能：打破设计、生产、质量、物流、商务等部门壁垒，以统一的APQP框架明确各环节责任与衔接节点，实现“目标一致、行动同步”。

3. 标准化与可复制性：基于17项核心任务与六大门槛（Gate）管控，形成标准化作业体系，将单个项目的经验转化为企业通用能力，为后续项目提供可复制的模板。

二、前期策划核心：筑牢项目落地的“根基”

（一）核心目标与逻辑拆解

（二）EP系统数字化管控落地

1. 项目基础信息建档：完整录入任务号、项目名称、车型归属、供应商信息、项目经理及SQE对接人，搭建项目管理的“基础链路”，避免沟通偏差。

2. 零件号与状态管控：通过字体颜色区分零件号生效、待确认、已作废状态，严格管控零件号新增、变更流程，保障设计、采购、生产环节零件信息一致。

3. 特殊工艺与实验室资质跟踪：明确特殊工艺类型、供应商及生产线认证进度，同步核查实验室ISO17025及SGM GP10认可资质，确保试验与生产工艺合规。

4. 工作项清单动态更新：细化各任务的风险等级、时间节点、完成状态及附件归档要求，实现从策划到收尾的全流程可视化，便于管理层实时掌握项目进度。

5. 问题与整改闭环跟踪：在EP系统中同步关联Open Issue清单，确保问题描述、责任人、整改措施、完成状态可追溯，实现风险动态预警。

三、全周期实操落地：按阶段突破核心难点

（一）项目启动阶段：定边界、建团队、明规则

1. 跨职能团队搭建：Gate 1阶段（项目定点后2周内）成立专项小组，供应商端覆盖商务、工程、质量、生产、物流等职能，客户端对接采购员、DRE、SQE等关键角色，明确岗位职责与沟通机制，输出正式联系人清单。

2. 正向进度表编制：摒弃“倒推客户节点”的传统模式，基于项目实际状态正向规划，涵盖模检具开发、实验验证、产线建设、PPAP提交等子计划，每阶段评审更新，异常情况24小时内同步SQE。

3. SOR需求深度解码：组织跨部门评审SOR及Special SOR，全面解读技术、质量、包装物流要求，对无法满足的条款及时与SGM沟通，Gate 2阶段（TKO前）完成解读报告与检查清单，确保需求落地无偏差。

（二）设计开发阶段：转需求、防缺陷、控变更

1. 设计评审与特性界定：Gate 1阶段确定评审计划，Gate 2阶段完成可制造性评审，组织KCDS、GD&T及数模评审，明确关键产品特性（KPC）、关键过程特性（KCC）及产品质量特性（PQC），输出评审纪要并跟踪问题闭环。

2. DFMEA精准落地：牵头编制DFMEA，重点聚焦严重度9-10级的失效风险，深入分析根本原因，制定预防与纠正措施，将关键控制点同步至PFMEA，形成设计与过程的联动管控。

3. 工程更改（EWO）严格管控：建立EWO跟踪清单，全周期动态更新，从质量（工艺可行性、合格率）、商务（成本、工时）、时间（修模、验证周期）三个维度评估影响，经SGM书面确认后实施，SORP后更改需按要求申请PTR。

4. 设计记录全程跟踪：与DRE确认数模、GD&T释放计划，确保各阶段使用最新版本，同步留存设计变更记录，为后续追溯提供依据。

（三）过程验证阶段：搭工艺、验能力、保稳定

1. 过程策划与文件编制：完成生产场地布局与过程流程图编制，合理规划原料区、生产区、GP12区、返修区，优化物流路线；同步编制PFMEA与控制计划，确保与流程图、DFMEA联动，明确KPC、PQC管控要求，跨职能小组评审确认。

2. 防错与SPC能力验证：Gate 2阶段建立防错清单并评审，Gate 4阶段（PPV前）完成防错措施落地与验证；T0阶段启动SPC，严格开展测量系统分析（GR&R），确保KPC过程能力Cpk≥1.67、PQC Cpk≥1.33，实现过程受控。

3. 量检具与设备工装验证：选用SGM清单内供应商开发检具与模具，Gate 2阶段完成检具A表签署，Gate 3阶段完成MC验收，Gate 5阶段（PPAP前）完成模具B表签署；同步推进设备、产线评审，新建厂房需在PPAP前通过PSA评审，确保满足生产与质量要求。

4. 实验计划高效执行：Gate 2阶段完成ADVP实验计划并获SVE、DRE批准，Gate 3阶段启动PV实验，确保实验零件、分供方与量产一致，跟踪实验进度，及时上报异常，PPAP前完成三次合格的VIAQ袋子法测试。

（四）量产准备阶段：全验证、达合规、备量产

1. 尺寸与外观全面认可：Gate 2阶段完成尺寸测量计划，各阶段按要求达成合格率（IV 70%、MC1 80%、MC2 90%、PPV 100%），超差问题及时整改；皮纹件需先通过光板及尺寸认可，Gate 5阶段完成外观认可，获取外观工程师批准的AAR。

2. GP12管控标准化实施：首次交样前启动GP12，设置独立区域、双物料框（黄色返修、红色报废）、三色标识（绿色合格、黄色待处理、红色报废），落实7类核心文件，100%检验后执行，缺陷及时录入Open Issue清单，满足退出标准并获SQE批准后方可终止。

3. PPAP与分供方协同管控：Gate 5阶段（S前4周）完成PPAP提交，分供方PPAP需提前落地，不满足要求时提交带补救计划的GM1411；同步确认分供方清单，确保原材料、二级零件与量产一致，实现全供应链管控。

4. 合规与追溯体系搭建：Gate 4阶段（-33周）完成3C认证报备与标识确认，确保符合法规要求；搭建WMS追溯系统，实现零件-整车-车主信息互查，标签符合GM1737/GMW15862标准；推进BIQS体系落地，PPAP前完成Level 3及以上认可。

5. 产能与包装验证：Gate 6阶段完成Run @Rate产能验证，模拟正常生产条件验证产能爬坡能力，提交生产计划、爬坡计划及分析报告；Gate 4阶段完成正式包装方案签署，确保零件在存储、运输过程中不受损坏，获包装工程师认可。

四、核心管控要点：守住落地闭环的“底线”

1. 问题闭环管理：Open Issue清单全周期动态更新，覆盖内外部所有问题，深入分析根本原因，制定长短措施，不删除已完成内容，作为经验积累载体，每阶段评审回顾。

2. 跨职能协同联动：建立定期沟通机制，确保设计、生产、质量、供应链等部门同步参与策划与评审，避免信息孤岛，针对风险问题及时上升决策。

3. 标准化落地执行：将APQP要求嵌入作业指导书、FMEA、控制计划等文件，确保每位岗位人员明确操作标准，同时加强培训与考核，避免“流程与实操脱节”。

4. 风险分级管控：对识别的风险按严重度分级，高风险问题建立专项跟踪机制，明确整改时限与责任人，实时同步SQE与管理层，确保风险可控。

五、落地启示：让APQP真正成为质量保障的“利器”